Характеристика производственных логистических концепций и микрологистических систем

Мини обобщенная характеристика производственных логистических концепций и систем приведена в табл. 7.3.

Таблица 7.3. Характеристика производственных логистических концепций и систем

Характеристика производственных логистических концепций и систем

Одной из наиболее популярных логистических концепций, на основе которой разработаны и функционирует большое количество микрологистических систем является концепция «планирования потребностей / ресурсов" (англ. Requirement / resource planning, RP). На ней базируются логистические системы "толкающего" типа.

Базовыми Микрологистические системами, основанные на этой концепции в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах / производственного планирования потребности в ресурсах" (англ. Materials / manufacturing requirements / resource planning, MRPI / MRPII), а в дистрибуции (распределении) - системы "планирования распределения продукции / ресурсов" (distribution requirements / resource planning DRRI / DRPII).

Главной задачей MRP является обеспечение гарантии наличия в необходимого количества определенных материалов (комплектующих) в любой момент времени в рамках срока планирования. Принципы функционирования MRP базируются на формировании, контроле и, при необходимости, корректировке параметров поступления материальных ресурсов таким образом, чтобы все материалы, необходимые для производства, поступали до момента их потребления. Эти технологии связывают отдельные подразделения предприятия, занимающиеся вопросами управления снабжением, производственными процессами, обслуживанием складов.

Основными целями систем MRP являются: удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям; поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции; планирование производственных операций, графиков доставки и закупочных операций [96]. В процессе реализации этих целей система MRP обеспечивает поток планового количества материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо изготовить конечной продукции. Затем система определяет время и необходимое количество материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. Схему функционирования системы MRPI представлено на рис. 7.4.

Схема функционирования системы MRPI

Рис. 7.4. Схема функционирования системы MRPI

На практике MRPI - это компьютеризированная система определения потребности в материалах на разных стадиях производственного процесса. Входом системы MRPI есть заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продукции). С помощью работы MRPI-программы создается план заказов на каждый отдельный материал на весь срок планирования, обеспечение выполнения которого необходимо для поддержки программы производства. Выходом системы MRPI документально оформлена информация, передаваемая производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства предприятия необходимыми материальными ресурсами.

Система MRPI может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов и преимущественно используется, когда спрос на выходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию.

Основными преимуществами использования системы MRPI гарантия своевременного поступления материалов и комплектующих; оптимизация складских запасов и ускорение их оборота; сокращение количества случаев невыполнения договорных обязательств по поставкам готовой продукции; упорядочивание производства вследствие контроля статуса каждого материала, начиная от формирования заказа на этот материал до его воплощения в готовом изделии.

Наряду с преимуществами, указанные микрологистические системы имеют ряд недостатков и ограничений значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла; рост логистических затрат на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью; нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основываются на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа; значительное количество отказов в системе из-за ее большую размерность и перегруженность. Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем Микрологистические системам "толкающего" типа, к которым относятся и системы MRPI, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов. Наличие таких запасов замедляет вращение оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость готовой продукции, но обеспечивает большую устойчивость логистической системы при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков материальных ресурсов по сравнению с логистическими системами, основанные на концепции «точно в срок» [106].

Дальнейшее совершенствование MRPI трансформировало ее в новое второе поколение этих систем, которое получило название MRPI и с начала 1980-х годов используются в США и Западной Европе. Эти системы являются интегрированными Микрологистические системами, в которых объединены производственное, финансовое планирование и логистические операции.

Кроме MRPI, в состав системы MRPII входят: блок прогнозирования и управления спросом, расчет производственного расписания (графика выпуска готовой продукции), расчет плана загрузки производственных мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок материальных ресурсов и другие блоки, составляющие программный комплекс.

В настоящее время системы MRPII рассматриваются как эффективный инструмент планирования для реализации стратегических целей фирмы в логистике, маркетинге, производстве и финансах. Преимуществами MRP II является более быстрое удовлетворение потребительского спроса путем сокращения длительности производственных циклов, сокращение запасов, улучшение организации поставок, более быстрая реакция на изменение спроса. Системы MRP II обеспечивают большую (по сравнению с MRP I) гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами. Современная микропроцессорная техника и программное обеспечение позволили апробировать на практике микрологистические системы, основанные на схеме MRPII в режиме реального времени, с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками.

Во многих странах были предприняты попытки создать комбинированные системы MRPII - Kanban для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из этих систем в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах MRPII используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а систему Kanban - для оперативного управления производством. Некоторые западные исследователи называют такую интегрированную Микрологистические систему MRPII

Дальнейшее развитие указанных систем нашел свое отражение в создании более современных систем, объединенных общим названием систем "планирование ресурсов предприятия" ERP [1] (англ. Enterprise Resource Planning, ERP).

Фактически ERP система является расширением системы MRP II, поскольку ее цель - интеграция управления всеми ресурсами предприятия, а не только материальными, как это было в MRP II. Однако, система ERP - не просто расширение системы MRP, поскольку последняя была построена и развивалась как замкнутая система, обслуживающая сугубо внутренние нужды предприятия. ERP имеет выходы во внешнюю среду и предназначена для решения задач комплексного управления предприятием.

В табл. 7.4 приведен сравнительный функциональное описание MRPII и ERP. Из него видно, что MRP II покрывает только основные процессы, a ERP - еще и вспомогательные [41].

Таблица 7.4. Наполнение функциональности MRPII и ее расширение в рамках ERP

Функциональность

MRPII

ERP

Управление материальными ресурсами

Формирование заказов поставщикам исходя из производственной программы, складских запасов и условий поставки. Отпуск материалов в производство, поступления готовой продукции

Планирование производственной программы исходя из спроса, реализация готовой продукции, расчеты с поставщиками и покупателями, учет расходов

Управление производственными ресурсами

Планирование загрузки производственного оборудования для выполнения производственной программы

Планирование инвестиций в производственное оборудование, учет его использования

Управление человеческими ресурсами

Планирование человеко-часов в разрезе специальностей для выполнения производственной программы

Управление движением и расходами на персонал

Управление финансовыми ресурсами

Управление сводными бюджетами распределения финансовых ресурсов

Основные различия систем ERP и MRP:

- ERP поддерживает различные типы производств (сборочного, перерабатывающего и др.) И виды деятельности предприятий и организаций (например, системы могут быть установлены не только на промышленных предприятиях, но и в организациях сферы услуг - банках, страховых и торговых компаниях и др.) ;

- ERP поддерживает планирование ресурсов по различным направлениям деятельности предприятия (а не только производство продукции);

- ERP ориентированы на управление "виртуальным предприятием" [2], что отражает взаимодействие производства, поставщиков, партнеров и потребителей, может состоять из автономно работающих предприятий, корпорации или представлять собой географически распределенное предприятие или временное объединение предприятий, работающих над отдельными проектами или государственной программой;

- В ERP системах существуют развитые средства для конфигурации системы к конкретным условиям эксплуатации. Больше внимания уделено финансовым подсистемам;

- В ERP механизмы управления транснациональными корпорациями, включая поддержку нескольких часовых поясов, языков, валют, систем бухгалтерского учета и отчетности;

- ERP имеет повышенные требования к инфраструктуре (Internet / Intranet), масштабируемости (до нескольких тысяч пользователей), гибкости, надежности и производительности программных средств и различных платформ;

- Повышенные требования к интеграции ERP систем с приложениями, которые уже используются предприятием (АСУТП, системами управления документооборотом и др.), А также с новыми приложениями (например, электронного бизнеса). Иногда ERP не может решить всех задач управления промышленным предприятием и в этом случае работает как своеобразный "позвоночник", на основе которого выполняется интеграция с другими приложениями.

ERP системы имеют следующие характеристики [103]: готовое программное обеспечение, разработанное для среды клиент-сервер (традиционного и построенного на интернет технологиях); интеграция большинства бизнес-процессов; охвата большей части деловых операций организации; использование базы данных всего предприятия; обеспечение доступа к данным в режиме реального времени; в некоторых случаях возможность интеграции обработки деловых операций и планирования (например, производственное планирование).

Обзор структуру управления в системах ERP представлен на рис. 7.5.

ERP системы не лишены недостатков. Например, повышение устойчивости оперативных планов не всегда можно достичь увеличением продолжительности производственного цикла, поскольку это, в свою очередь, вызывает рост объема незавершенного производства, рост запасов и очередей. С ростом очередей увеличивается неточности графиков, не позволяет повысить точность поставок продукции заказчикам. Кроме указанного недостатка следует также отметить, что модель планирования современных ERP систем можно представить как набор отдельных процессов, имеющих все более детализированные вычисления, но которые не всегда базируются на достаточно точных данных, поступающих от процессов верхних уровней иерархии.

Концепция управления производственными ресурсами концепция "планирование ресурсов, ориентированное на потребителя» (англ. Customer Synchronized Resource Planning, CSRP) является дальнейшим развитием идеологии ERP / MRPII.

Структура управления в системах ERP

Рис. 7.5. Структура управления в системах ERP [103]

Сущность этой концепции заключается в том, что при планировании и управлении учитываются не только основные производственные и материальные ресурсы предприятия, но и, так называемые, "вспомогательные / накладные" потребляемые во время маркетинговой и текущей работы с клиентом, послепродажного обслуживания товаров, перевалочных и обслуживающих операций, а также внутрицеховые ресурсы [59, с.127]. Концепция CSRP предполагает управление полным циклом работы - от проектирования будущего изделия с учетом требований заказчика, до гарантийного и сервисного обслуживания после продажи. CSRP устанавливает модель производственной и торговой деятельности предприятия, основанную на текущей информации о покупателе и основывается на оперативной информации, полученной от отделов, работающих непосредственно с покупателем.

Современным направлением развития ERP систем является "развитые системы планирования» (англ. Advanced Planning and Scheduling System, APS). Управление в этих системах сконцентрировано на так называемых "узких местах", или стадиях производственного процесса, тормозящие производство, поскольку их производительность меньше , чем на других участках производственной системы.

APS системы направлены на создание лучших планов с учетом всех факторов, ограничивающих возможности предприятия по своевременной поставки продукции. При этом одновременно рассматриваются материальные потребности и производственные мощности для оценки существующего плана и генерации нового. Некоторые APS системы, кроме этого, улучшают этот план путем создания детализированного производственного графика, что оптимизирует очередность выполнения работ по критерию пропускной способности и ограничениях на сроки выполнения заказов.

APS системы является композицией различных процессов, которые используют те же подходы к планированию, но с различными ограничениями и входными данными [115]. Структуру модели APS изображено на рис. 7.6.

Структура модели APS

Рис. 7.6. Структура модели APS

Потенциальный эффект от внедрения APS систем, основанных на новых методах управления, может заключаться в следующем: существенно более высокая точность планирования; сокращение запасов; значительное улучшение деятельности в сфере поставок продукции; лучшее использование основных фондов; повышение загрузки ресурсов; гибко реагирования на требования, вызванные конкуренцией.

Концепция / технология "Точно в срок" (англ. "Just-in-time", JIT [3][3]), на которой базируются логистические системы "витягувального" типа - это концепция построения логистической системы в снабжении, производстве и сбыте, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции в необходимом количестве в нужное время с целю минимизации затрат, связанных с запасами. В идеале ресурсы должны быть доставлены в определенную точку цепи именно в тот момент, когда в них есть потребность, что исключает лишние (страховые) запасы в производстве и сбыте.

Концепция JIT была разработана в конце 1950-х годов XX в. и впервые внедрена на практике японской компанией Toyota Motors. Первоначальным лозунгом концепции JIT было исключение потенциальных запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходное задание выглядело так: если задан производственный график, то надо организовать движение материальных потоков так, чтобы все материалы, компоненты и полуфабрикаты поступали в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии) и точно к назначенному сроку для производства и сборки готовой продукции. При такой постановке задачи большие страховые запасы, замораживают средства фирмы, оказались ненужными. В дальнейшем идеология JIT была успешно продвинутая и в дистрибуции готовой продукции, а в настоящее время - и в макрологистических системы различного уровня и назначения.

Основные черты логистической концепции JIT [106]:

- Минимальные (нулевые) запасы материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

- Короткие производственные (логистические) циклы;

- Небольшие объемы производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

- Отношения по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

- Эффективная информационная поддержка;

- Высокое качество готовой продукции и логистического сервиса.

Современные технологии JIT и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и распределительных систем, таких как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы общего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п. Поэтому такие технологии принято относить к новой версии концепции «точно в срок» - концепции JIT II.

Основной целью логистической концепции JIT II является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной логистической системе, обеспечения высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

Первой практической реализацией концепции «точно в срок» является Микрологистическая система Канбан (англ. Kanban), которая была разработана и внедрена корпорацией Toyota Motors в 1972 году.

Согласно системе Kanban, производится только та продукция, на которую есть рыночный заказ; под эту продукцию и определенные производственные и товарные запасы предприятия. Они являются минимальными, поскольку ничего лишнего не производится и не сохраняется. Поэтому логистическую систему, согласно концепции «точно в срок», называют системой с нулевыми запасами.

Сущность системы Kanban заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и в такие сроки, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству, структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа следующего в производственно-технологическом цикле подразделения фирмы, осуществляющей операции на следующей стадии производственно-технологического цикла. Особенностями такого планирования является то, что вся диспетчеризация процесса построена на горизонтальных связях вдоль всей технологической цепочке, а не на пирамиде, характерной для традиционных решений [108].

Система Kanban обеспечивает организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются небольшими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Порядок управления производством продукции - обратная от i-той стадии на (i-1) -y.

Свое название система Kanban получила благодаря специальным средствам информации - сигнальным знакам (карточкам), используемые в ней для регулирования производственных потоков (в переводе с японского "канбан" означает "карточка с инструкцией" или "знак"). Такими знаками могут быть, например, карточка-задание, пустой контейнер, пустое место для хранения, мировой или звуковой сигнал, разноцветные слои и др. По сути, они являются средством информирования, с помощью которого дается разрешение или указание на производство или изъятие (передачу) изделий в витягувальний системе.

Во многих случаях карточки Kanban представляют собой листки бумаги, иногда помещены в прозрачные пластиковые конверты, на которых может быть указана следующая информация: иллюстрация детали; наименование детали; номер детали; внешний поставщик или внутренний процесс-поставщик; число изделий в упаковке; место расположения склада и процесса-потребителя; штрих-код для считывания или автоматического выставления счета.

На каждой операции функционирует две карточки: карточка-отбора заданной передаточной партии изделия из предыдущей операции, сопровождает каждую передающую производственную партию изделия, и карточка-заказ (рис. 7.7) на выполнение обработки партии изделий для последующей операции. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которую нужно взять на предыдущем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое нужно изготовить (сложить) на предыдущей производственном участке. Карточка-заказ на обработку передаточной партии изделия всегда находится на рабочих местах каждой операции, никуда не передается, но принимается для выполнения рабочими только в момент отправки по данной операции обработанной партии в сопровождении карточки отбора.

Когда на последней стадии производственного цикла со склада готовой продукции отпущено потребителю готовую продукцию, карточка отбора в пустом контейнере для продукции возвращается на предыдущую стадию производства. Правильно организованная система "точно в срок" предусматривает, что в момент получения карты-отбора со следующей операции, на предыдущей операции в наличии полный контейнер ранее обработанных на операции изделий позволяет передать их мгновенно на следующую операцию вместе с полученной картой отбора. В момент получения карточки-отбора со следующей операции, рабочий вынимает из готового для отправки полного контейнера карточку-заказ и свою карточку-отбора для предыдущей операции. Пустой контейнер с карточкой-отбора, вытащил рабочий с полного контейнера, отправляется на предыдущую операцию для получения товаров и материальных компонент из состава для дальнейшей обработки согласно активированной карточки-заказа.

Kanban использует механизм визуального контроля для отслеживания того, как работа проходит через различные этапы потока создания ценностей. Как правило, используется или доска со стикерами, или ее электронный вариант.

Виды карточек логистической системы Kanban

Рис. 7.7. Виды карточек логистической системы Kanban [59; 108]

Важными элементами микрологистической системы Kanban являются:

- Информационная система, которая включает в себя не только карты, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д .;

- Система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров;

- Система тотального (TQM [4]) и выборочного ("Дзидока" [5]) контроля качества продукции;

- Система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы Kanban, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, как следствие существенно повысить вращения оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить незавершенное производство.

Анализ мирового опыта применения микрологистической системы Kanban многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, запасы готовой продукции - на 8% при условии значительного ускорения вращения оборотных средств и повышения качества готовой продукции.

Сама же фирма Toyota добилась значительного снижения производственных запасов по сравнению со своими конкурентами. Здесь запасы деталей в расчете на один выпущенный автомобиль составляет 77 долларов, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 долларов [35].

Стоит отметить, что JIT Kanban имеет существенный недостаток: при колебаниях спроса выше ± 10% агрегированного плана система начинает: давать сбои, для компенсации колебаний спроса приходится использовать страховые запасы, противоречит самой идеологии JIT и снижает эффективность ее применения. В значительной степени указанный недостаток устранен в системе "Оптимизированная производственная технология" (англ. Optimized Production Technology, ОРТ), где получили дальнейшее развитие идеи, заложенные в Kanban и MRP.

Система ОРТ (известная также под названием "израильский Kanban") разработана израильскими и американскими учеными и получила широкое применение с начала 1980-х годов в США и западноевропейских странах. По утверждению ее разработчиков, она фактически является компьютеризированным вариантом системы Kanban с той существенной разницей, что ОРТ предотвращает узких мест в цепи "снабжение-производство-сбыт", а система Kanban позволяет эффективно устранять уже существующие узкие места.

Система ОРТ относится к витягувальних микрологистических систем, интегрирующих процессы производства и поставки.

Основной принцип ОРТ - выявление в производстве узкого места или критических ресурсов. В качестве таких ресурсов (их может быть не более пяти) могут выступать: запасы сырья и материалов; машины и оборудование; технологические процессы; персонал. От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время, как повышение эффективности использования других (некритических) ресурсов на развитие системы практически не влияет [55].

В системе OPT в автоматическом режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на один день, неделю. При формировании оптимального графика производства используется критерий обеспеченности заказов сырьем и материалами, эффективности использования ресурсов, минимума оборотных средств в запасах и гибкости производства.

Эффект системы ОРТ с логистических позиций заключается в снижении производственных и транспортных расходов, уменьшении запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышении ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям.

Логистическая концепция / технология "Стройное / плоское" производство (англ. Lean production, LP) является развитием концепции "точно в срок" и включает в себя такие элементы, как системы Kanban и MRP.

Особенностями этой концепции являются: высокое качество; небольшой размер производственных партий; низкий уровень запасов; высококвалифицированный персонал; гибкие производственные технологии.

Концепция "стройное производство" получила свое название, потому что требует значительно меньше ресурсов, чем массовое производство (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), вызывает меньшие потери из-за отсутствия и т.д. Таким образом, эта концепция сочетает в себе преимущества массового (большие объемы производства - низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость).

Основные цели концепции "Стройное производство" в плане логистики: высокие стандарты качества продукции; низкие производственные расходы; быстрое реагирование на изменение потребительского спроса; малое время переналадки оборудования.

Ключевыми элементами реализации логистических целей в оперативном менеджменте при использовании этой концепции являются: уменьшение подготовительно-заключительного времени; небольшой размер партий продукции; малая продолжительность производственного периода; контроль качества всех процессов; общее продуктивное обеспечение (поддержка); партнерство с надежными поставщиками; эластичные потоковые процессы; «тянущая» информационная система [59].

Использование концепции LP способствует снижению по сравнению с массовым производством, потребности в ресурсах (менее запасов, времени на производство единицы продукции), снижает потери от брака и т. Д. Таким образом, эта концепция сочетает преимущества массового (большие объемы производства - низкая себестоимость) и мелкосерийно производства (разнообразие продукции и гибкость).

  • [1] ERP-система (Enterprise Resource Planning - управление ресурсами предприятия) - 1) информационная система для идентификации и планирования всех ресурсов предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета в процессе выполнения клиентских заказов. 2) методология эффективного планирования и управления всеми ресурсами предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета при исполнении заказов клиентов в сферах производства, дистрибуции и оказания услуг [159].
  • [2] Виртуальное предприятие (англ. Virtual corporation) - предприятие, состоящее из общества географически разобщенных рабочих, которые существуют в общем едином информационном пространстве и в процессе труда общаются, взаимодействуют, пользуясь электронными средствами коммуникаций при минимальном или полностью отсутствующем личном, непосредственном контакте.
  • [3] Just-in-Time - JIT (точно в срок) - философия производства, основанная на планомерном устранении всех потерь и на постоянном улучшении производительности. Она охватывает успешное выполнение всей производственной деятельности, необходимой для производства конечного продукта, от проектирования конструкции до отгрузки (поставки), и включает все стадии, начиная с преобразования сырья и материалов. Основные элементы Just-in-Time - иметь только необходимые запасы когда это необходимо; улучшать качество до состояния "ноль дефектов"; уменьшать продолжительность цикла путем снижения подготовительного времени, длины очереди и размеров партий; постепенно модифицировать сами операции; и выполнять эти виды деятельности с минимальными затратами. В широком смысле, она применяемая ко всем формам производства - универсальный, процессном и многократно повторяющемся дискретном (repetitive) - и ко многим отраслей обслуживания [И59].
  • [4] Тотальное управление качеством (англ. Total Quality Management, TQM) - концепция управления качеством, предусматривает всестороннее, целенаправленное, скоординированное применение систем и методов управления качеством во всех сферах деятельности (от исследований и конструкторских разработок до послепродажного обслуживания) при участии руководителей и служащих всех уровней с эффективным использованием технических возможностей.
  • [5] Дзидока (англ. Jidoka) - автономный контроль качества непосредственно на рабочем месте самим исполнителем или рабочим на технологических операциях; тот, кто первым непосредственно обнаружил дефект изделия, должен мгновенно принять меры для устранения причин, вызвавших появление брака.

При цитировании материалов в рефератах, курсовых, дипломных работах правильно указывайте источник цитирования, для удобства можете скопировать из поля ниже:

Поделиться материалом

Содержание