Подталкиваемые и подтягиваний логистические системы

В зависимости от направления инициирования материального потока логистические системы подразделяются на подталкиваемые и подтягиваний.

В подталкиваемые системах (push sistem) материальный поток с выхода текущего рабочего места инициирует поток на входе следующего рабочего места, то есть продукция, произведенная на текущем рабочем месте, подталкивает выработки продукции на следующем рабочем месте.

В подтягиваний системах (pull sistem) материальный поток от входа текущего рабочего места инициирует поток на выходе предыдущего рабочего места, то есть продукция, произведенная на текущем рабочем месте, подтягивает выработки продукции на предыдущем рабочем месте.

На рис. 1.27 приведены иллюстрации работы подталкиваемые логистической системы.

На рис. 1.27 указанные два рабочих места РМ-1, РМ-2, каждое из которых содержит два контейнера на входе и два контейнера на выходе. С двух входных и двух выходных контейнеров на каждом рабочем месте один - оперативный, а другой - резервный (страховой).

Для обеспечения безопасности рабочих загрузки и разгрузки контейнеров осуществляется в зонах транспортировки, примыкающих к входам и к выходам упомянутых рабочих мест.

На РМ-1 производится продукция В по продукции А , на РМ-2 - продукция С по продукции В.

Работа подталкиваемые системы включает семь фаз.

Иллюстрация работы подталкиваемые логистической системы

Рисунок 1.27 - Иллюстрация работы подталкиваемые логистической системы

Исходное положение.

На входе РМ-1 - два заполнены контейнеры с продукцией А; на выходе РМ-1 - один заполненный контейнер с продукцией В , один пустой контейнер для продукции В.

На входе РМ-2 - два заполнены контейнеры с продукцией В ; на выходе РМ-2 - один заполненный контейнер с продукцией С, один пустой контейнер для продукции С.

Фаза 1.

Рабочий РМ-1 выполняет свою основную работу по выработке продукции В 3 продукции А.

Рабочий РМ-2 выполняет свою основную работу по выработке продукции С по продукции В.

Фаза 2.

Рабочий РМ-1 заканчивает свою основную работу контейнер А на входе - пустой, контейнер В на выходе - заполнен.

Рабочий РМ-2 заканчивает свою основную работу контейнер В на входе - пустой, контейнер С на выходе - заполнен.

Фаза 3.

Рабочий РМ-1 перемещает заполнен контейнер В в зону транспортировки у выхода РМ-1.

Рабочий РМ-2 перемещает заполнен контейнер С в зону транспортировки у выхода РМ-2.

Фаза 4.

Транспортировщик-1 перевозит заполнен контейнер В от зоны транспортировки у выхода РМ-1 в зону транспортировки у входа РМ-2.

Транспортировщик-2 перевозит заполнен контейнер С от зоны транспортировки у выхода РМ-2 по назначению, например, в зону транспортировки у входа следующего рабочего места или в состав.

Фаза 5.

Рабочий РМ-1 перемещает пустой контейнер от входа РМ-1 до его выхода.

Рабочий РМ-2 перемещает пустой контейнер от входа РМ-2 до его выхода.

Фаза 6.

Транспортировщик-1 подвозит заполнен контейнер А в зону транспортировки у входа РМ-1 от предыдущего рабочего места или со склада.

Транспорта вал ьник-2 подвозит заполнен контейнер В в зону транспортировки у входа РМ-2.

Фаза 7.

Рабочий РМ-1 перемещает заполнен контейнер А от зоны транспортировки у входа РМ-1 на рабочее место.

Рабочий РМ-2 перемещает заполнен контейнер В от зоны транспортировки у входа РМ-2 на рабочее место.

После фазы 7 повторяется исходное положение.

Подчеркнем, что для перемещения контейнеров между рабочими местами может использоваться конвейер, работающий в стартстопном режиме.

На рис. 1.28 приведены иллюстрации работы подтягиваний логистической системы Kanban , впервые примененной на автомобильных заводах японской фирмы Toyota motors ( Kanban японской - карточка).

В работе системы используются белые и черные карточки Kanban , которые закрепляются на контейнерах, причем белая карточка на контейнере, расположенном в зоне транспортировки контейнеров, предназначена транспортировщика, а черная - рабочему.

На рис. 1.28 указанные два рабочих места, каждое из которых содержит два контейнера на входе и два контейнера на выходе. Как и на рис. 1.27, из двух входных и двух выходных контейнеров на каждом рабочем месте один - оперативный, а другой - резервный (страховой).

Иллюстрация работы подтягиваний логистической системы Kanban

Рисунок 1.28 - Иллюстрация работы подтягиваний логистической системы Kanban

Для обеспечения безопасности рабочих загрузки и разгрузки контейнеров осуществляется в зонах транспортировки, примыкающих к входам и к выходам упомянутых рабочих мест.

На РМ-1 производится продукция В по продукции А , на РМ-2 - продукция С по продукции В.

Работа подтягиваний системы включает восемь фаз.

Исходное положение.

На входе РМ-1 - два заполнены контейнеры с продукцией А; на выходе РМ-1 - два заполнены контейнеры с продукцией В.

На входе РМ-2 - два заполнены контейнеры с продукцией В; на выходе РМ-2 - два заполнены контейнеры с продукцией С.

Фаза 1.

Транспортировщик подвозит к зоне транспортировки у выхода РМ-2 пустой контейнер, например, с входа следующего рабочего места или со склада, и прикрепляет к нему черную карточку Kanban как заказ на контейнер с продукцией С.

Фаза 2.

Рабочий РМ-2 обменивает прибывший пустой контейнер С с черной карточкой Kanban на заполненный контейнер С и заменяет на нем черную карточку Kanban на белую как заказ на вывоз заполненного контейнера С. Транспортировщик вывозит указанный контейнер С по назначению, например, ко входу следующего рабочего места или в состав, а рабочий РМ-2 выполняет свою основную работу по выработке продукции с по продукции В.

Фаза 3.

Рабочий РМ-2 заканчивает выработку продукции С по продукции В и перемещает пустой контейнер В с белой карточкой Kanban в зону транспортировки у входа РМ-2 как заказ на замену порожнего контейнера В на заполнен.

Фаза 4.

Транспортировщик забирает пустой контейнер В с белой карточкой Kanban , расположенный в зоне транспортировки у входа РМ-2, подвозит его к зоне транспортировки у выхода РМ-1 и заменяет на этом контейнере белую карточку Kanban на черную как заказ на контейнер с продукцией В.

Фаза 5.

Рабочий РМ-1 меняет прибывший пустой контейнер В с черной карточкой Kanban на заполненный контейнер В и заменяет на нем черную карточку Kanban на белую как заказ на вывоз заполненного контейнера В. Транспортировщик вывозит указанный контейнер В в зону транспортировки у входа РМ-2, а рабочий РМ-1 выполняет свою основную работу по выработке продукции В по продукции А.

Фаза 6.

Транспортировщик доставляет контейнер с продукцией В с белой карточкой Kanban в зону транспортировки у входа РМ-2, рабочий РМ-2 перемещает этот контейнер на рабочее место, а рабочий РМ-1 заканчивает работу по изготовлению продукции В по продукции А и перемещает пустой контейнер А с белой карточкой Kanban в зону транспортировки у входа РМ-1 как заказ на замену порожнего контейнера А на заполнен.

Фаза 7.

Транспортировщик забирает пустой контейнер А с белой карточкой Kanban , расположенный в зоне транспортировки у входа РМ-1, и вывозит его по назначению, например к выходу предыдущего рабочего места или в состав, а рабочий РМ-2 перемещает прибывший заполнен контейнер В с белой карточкой Kanban на рабочее место.

Фаза 8.

Транспортировщик доставляет контейнер с продукцией А с белой карточкой Kanban в зону транспортировки у входа РМ-1, а рабочий РМ-1 перемещает этот контейнер на рабочее место.

После фазы 8 повторяется исходное положение.

Как следует из сравнения рис. 1.27 и 1.28, в подталкиваемые системе наблюдается одностороннее движение заполненных контейнеров от предыдущих рабочих мест к следующим (хотя возможно движение порожних контейнеров в обратном направлении от последнего рабочего места к первому), в то время как в подтягиваний системе заполнены и пустые контейнеры движутся в противоположных направлениях между соседними рабочими местами.

В табл. 1.7 приведены основные показатели подталкиваемые и подтягиваний логистических систем.

Таблица 1.7 - Основные показатели подталкиваемые и подтягиваний логистических систем

характеристики

подталкиваемая система

подтягиваний система

производственная стратегия

Максимальная производственных мощностей

Загрузка производственных мощностей в зависимости от спроса

Закупочная

стратегия

Ориентация на значительное количество поставщиков с нерегулярными поставками крупными партиями

Ориентация на небольшое количество поставщиков с поставками точно по графику малыми партиями

планирование

производства

Под производственные мощности

В стадию сбора

оперативное

управления

Централизованное с составлением графиков для всех цехов

Децентрализованное с составлением графиков только для стадии сборки

стратегия

запасов

Запасы в виде остатков материальных ресурсов

Запасы в виде незадействованных мощностей

Оборудование рабочих мест

специализированное

универсальное

Квалификация производственного персонала

узкая специализация

широкая специализация

Контроль качества продукции

На всех стадиях производства контроль осуществляет заказчик продукции

Поставка качественных материалов, контроль осуществляет поставщик продукции

распределительная стратегия

Ориентация на усредненного потребителя

Ориентация на конкретного потребителя

Как подталкиваемые, так и подтягиваний системы предназначены для реализации наиболее распространенной в мире логистической концепции JIT ( "just in time", "точно в срок").

Основная идея концепции "точно в срок" заключается в следующем: если производственный график известен, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты, детали и т.д. будут поступать в необходимом количестве, в нужное место, точно в определенный срок, благодаря чему страховые запасы оказываются ненужными.

С логистических позиций концепция «точно в срок» предполагает, что потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них. Подобная синхронизация представляет собой координацию двух базисных функций логистики - поставка и производства.

В идеальном случае концепция "точно в срок" теоретически позволяет вообще исключить необходимость каких-либо запасов, однако следует учитывать, что практическая реализация такой концепции приведет к необходимости заказа единичных товаров, существенно увеличит затраты на их транспортировку, исключит возможность консолидации перевозок различных товаров, а также возможность получить скидки при оптовой закупке товаров. Иными словами, производственный менеджер вряд ли допустит одиночное заказ и перевозки, скажем, болтов и гаек.

При цитировании материалов в рефератах, курсовых, дипломных работах правильно указывайте источник цитирования, для удобства можете скопировать из поля ниже:

Поделиться материалом

Содержание